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设备为什么老出故障请转给车间管理者参考

来源: 作者: 2019-11-09 21:34:16

随着国内制造企业实力的提升,很多工厂开始大举购买更好的装备进行生产。但是,有些工厂使用这些设备后的效能其实不太理想,有的乃至在短期内设备就开始出现故障。

一名设备操作技工如是抱怨,“我们工厂那些设备,每天坏,坏了就报修,维修真没少花钱,老板也不想想怎样保护保养!”

正由于我们的生产现场管理对设备的严重疏漏,装备才会常常出现“症状”!一流的工厂时时保护设备,三流的工厂每天维修装备,一字之差,效能却相差数倍。

设备为什么老出故障请转给车间管理者参考

差在哪里?

差在对现代管理的理解,差在管理制度的落实,差在用落后的观念去使用最先进的装备。

现代班组的生产,愈来愈离不开各种加工、辅助设备,没有稳定运行的设备,就不会有班组正常的生存基础。

反观我们的身旁,装备却在频频违背我们的心愿,故障频发,能源中断,油路泄漏,备件不良,功能丧失等等这些设备导致的问题,时时干扰着正常工作进行,生产现场组织活动因此总处于中断状态。久而久之,班组长从组织生产的“战役精英”,变成了组织抢修,汇报的“救火精英”。

同样,面对设备故障频发,设备管理部门和专业维修人员疲于应付,工作东奔西杀,到处救火,可仍然摆脱不了被一线人员抱怨的恶运,终究,致使一线班长和设备维修人员同时心力交瘁,无可奈何。

如何实现零故障?

有人可能要问,依照零故障观点,装备岂不可以永久地使用下去了吗,这里我们要辨别两个不同的概念就是自然老化和强迫恶化。

所谓自然老化就是虽然使用方法正确,但随着时间的推移,设备产生了物理和化学的变化,初期的性能逐渐着落。

而所谓的强迫恶化是指未按应有的方法作业,人为地促使了恶化。比如,应加油处未加油,或虽加油却量过少或周期过长。还有未进行应有的装备打扫等等,即该做的事没做,都会促使设备恶化。

这样,装备的使用寿命就低于其应有寿命,大大短于自然老化的寿命。因此零故障观点的意义在于指点我们正确认识故障,做该做的事以避免强制恶化,延缓自然老化。

目前为止,之所以还存在很多故障,常常是没有捉住故障的真正缘由。在故障发生前,通常都存在一些微小的、隐含的缺陷。如果在故障发生前,对这类不引人注目的、终究致使故障的潜伏缺点加以重视,并及时改进,就可以消除故障。因此可知,潜伏缺点的明显化处理是“无故障”的原则。

为了实际推动这项工作,我们针对可能产生故障的缘由,导出实现零故障的五大对策:

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1、具有基本条件

所谓具备基本条件,就是指打扫、加油、紧固等。故障是由装备的劣化引发的,但大多数劣化是由于不具有基本条件3要素引发的。

2、严守使用条件

机器设备在设计时就肯定了使用条件。严格依照使用条件使用,设备就很少产生故障。比如电压、转速、温度及安装条件等,都是根据装备的特点而决定的。

3、使设备恢复正常

1台装备,即便具有了基本条件,保证使用条件,由于很难做到十全十美,因此装备还是会产生劣化,产生故障。所以使隐含的劣化明显化并使之恢复到正常状态。这意味着我们应常常地对设备进行正确的检查和预防修理。

4、改进设计上的不足

有些故障即便采取了上述3种对策后仍没法消除,它们常常是由于设备在设计、制造、安装过程中的不足或过失所造成。对这类故障应认真分析并对这些缺点加以改进。

5、提高人的素质

所有的对策都要由人来实行,在实现零故障的过程中人是最根本的。首先,每个人都要有认真的态度,敬业的精神,其次,对故障有一个正确的认识,最后就是要提高操作和维修人员的专业技能。

总的来说,我们在日常工作中要做好下面这几方面的工作:避免劣化的活动:正确操作、准备、调剂,打扫、加油、紧固等;测定劣化的活动:检查使用条件,对装备作平常、定期检查以早日发现故障隐患;复原劣化的活动:及时消除隐患和劣化,使设备恢复到正常状态。

用步进方式来展开自主保养

大家都希望设备有高的效率。就设备而言,其效力的高低触及两方面的人,1是生产使用人员,2是保养维修人员。如果两方面的人员都把自己看作各自孤立的一方,我们是生产者只管使用,你们是维修保养者,装备的好坏由你们负责,这样固然不会产生什么好的结果。

应当看到,生产使用和维修保养是一个整体的两个方面,这就好比自行车的两个轮子,只有两者齐备互相配合,才能充分发挥出设备的效能。生产使用部门其实不只管生产和使用就够了,它也应承当起设备保养的基础工作,即“避免劣化的活动”。只有生产使用部门弄好了“避免劣化的活动”,维修保养部门才能发挥出其所承当的专职保养手段的真正威力,才能使装备得到真正有效的保养。

我们把生产使用部门进行的以“避免装备劣化”为中心的保养活动叫做“全员参加的自主保养活动”,通常就称为自主保养。在自主保养活动中。为了充分地发挥装备的能力,必须实行“自己的设备由自己管理”,做一个能驾驭设备的人。因此,操作人员除应具有制造产品的能力外,还须具有以下四个方面的能力:

1、能发现异常的能力

能发现装备异常的“异常发现能力”,其实不单纯是已产生了故障或产生不良时才发现异常,而是当仿佛要发生故障,恍如要产生不良时,能对这些故障缘由之类的异常一目了然,只有这样,才能称作为真正的“异常发现能力”。

2、能正确地、迅速地处理异常的能力(处理复原能力)

对于已发现的异常现像,只有使之恢复至原来的正确状态,才能发挥装备本来的功能,而且还应能根据异常的程度来决定是不是向上级及维修保养部门报告,该怎样处理。

3、条件设定能力

发现异常的能力常常取决于各人的水平和经验,由于水平和经验的不一,就可能影响对异常的发现。为了避免这类现像,就应当决定一个确定的量,以判断设备是不是正常。判断基准应定量,以温度为例,其定量应肯定为“应在XX度以下”,而不能模糊地描写为“不得有异常的发热”。这里要强调的是,与其重视判断基准的正确度而延迟了执行,还不如先定一临时基准,再屡次修正,以定出更加合适的基准,这种方法更具现实意义。

4、保持管理能力

设备产生了故障再维修总没有预防在先的好,为此,就必须确切地遵照既定标准,比如“打扫、加油标准”、“自主检查标准”等。

能力是如何形成的,它主要靠工作中的不断学习和积累,因此工作本身就是一种学习,由于能力的不断提高它又可获得更多的工作成果,它们三者之间是一种相互依存、相互促进的关系。

要培养出能驾驭设备的操作人员,要构成自主保养的体制,一方面要重视人材的培养,另一方面要根据其实际能力对工作有切实的提高,以实现真正的效果,也即这个效果是能得到保持的。在展开自主保养时,不可寄希望于一下子解决许多问题,为此将目标和内容整理为7步,这就是“步进式自主保养”。理想的方法是,完全地做到每一步,待到达一定程度,再进入下一步。

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7步完成自主保养

第一步:初期打扫

初期打扫就是以设备为中心完全打扫灰尘、垃圾等。我们要将打扫变检查,检查能发现问题,发现装备的潜伏缺点,并及时加以处理。同时通过打扫可有助於操作人员对设备产生爱惜之心。

第二步:发生源、困难部位对策

为了保持和提高第一阶段早期打扫的成果,就要杜绝灰尘、污染等的本源(发生源),为此可采取消除或加盖、密封等对策。对难于维护保养的部位,如加油、打扫、除污等,也应采取有效对策,提高设备的可保护保养性。

第三步:编写打扫、加油基准

根据第一、第二步活动所获得的体会,编写一个临时基准,以保养自己分管的设备,如打扫、加油,紧固等基本条件。

第四步:综合检查

为了充分发挥设备的固有功能,要学习装备结构、功能及判断基准,检查设备各主要部分的外观,发现设备的缺点并使之复原,同时使自己掌握必要的检查技能。再者,对之前编写的基准可斟酌不断完善,以利检查。

第五步:自主检查

在第三步编写的打扫基准,加油基准,检查基准的基础上,加上第四步学到的内容,并完全遵照履行,这就是自主检查基准。在学习和实行的进程中,还要不断学习和熟习设备的操作和动作,质量和设备等等的关联性,具有正确操作装备和初期发现异常情况的能力。

第六步:整理、整顿

从现有的以装备为中心的活动向外围设备、全部车间扩大活动范围,在掌握了上述5步的能力的基础上,发展为实现并保持整个车间应有的形象。本步所说的整理是指明了车间内的工夹具、半成品、不良品等,并制定出管理基准,应完全减少物、事等管理对像,尽量简化。所谓应彻整理就是要遵照(保持)即定基准并逐步完善,以便作业人员易于遵照。车间实行目视管理和管理实行标准化。

第七步:自主管理的彻底化

通过之前6步的活动,已取得了很多的成果,人员也得到了很大的锻炼,所以这第七步就要建立起不断改进的意识,不断地进行pDCA循环,结合公司的方针、目标,制定出合适自己的新的小组活动目标,做到自主管理的完全化。

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